Gestão da Manutenção: Utilizando ferramentas para qualidade.

             Ferramentas para Gestão da Manutenção

A realização do planejamento em si não garante a gestão da manutenção e a disponibilidade dos equipamentos. Dessa forma, é necessária a aplicação de técnicas que ajudarão a direcioná-lo para uma maior eficiência. Com isso, são expostos aqui algumas ferramentas ou métodos que auxiliam na garantia do fluxo dos processos.

Programa 5 S

 O Método "5S" surgiu por volta da década de 50 no Japão, quando o país passava por uma crise pós-guerra, e necessitava reestruturar suas indústrias,  foi base da implantação do Sistema de Qualidade Total nas empresas.

Para Marcorin & Lima (2003), essa é uma ferramenta que torna favorável o ambiente de trabalho, deixando propício à aplicação de técnicas mais avançadas. Portanto, é o início de um processo de mudança de postura diante da função manutenção.

A denominação 5 S vem das cinco palavras de origem japonesa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, são as premissas do programa. Essas palavras foram traduzidas para a língua portuguesa na forma de 5 sensos: de seleção, para arrumação (descarte), de organização (ordenação), de limpeza (saúde), de padronização (sistematização) e de autodisciplina (manutenção da ordem).

Seriam então os cinco sensos:

SEIRI – Senso de utilização - tendo como a meta separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário, o que não e útil é descartado.

SEITON – Senso de arrumação - identificar e arrumar tudo, deixando apenas o necessário para que as pessoas possam localizar facilmente.

SEISO – Senso de limpeza - identificar as causas da sujeira e eliminá-la, conservando o ambiente sempre limpo.

SEIKETSU - Senso de saúde e higiene – Manter um ambiente de trabalho saudável, sempre favorável para a saúde, segurança e higiene.

SHITSUKE – Senso de auto-disciplina - Adquirir o bom hábito de praticar o 5 S, transformando-o em um modo de vida.

O objetivo dessa ferramenta é promover uma nova cultura, um novo ambiente, alterando o comportamento dos funcionários, hábitos não saudáveis para organização, moldando para uma empresa mais organizada.

Com o sucesso da implantação dessa ferramenta pode-se dizer que a empresa encontra-se favorável a desenvolver programas que permitam alcançar suas metas, melhorando o seu desempenho global, rompendo com velhos paradigmas.

O envolvimento, a conscientização e o comprometimento das pessoas são fundamentais para o sucesso do programa.

Não basta somente explicar seu significado e sim o que o programa 5S irá representar para a organização em questão de: melhorias, ambiente mais agradável, propício ao aumento de produtividade, na valorização do trabalho , na integração dos colaboradores, no fortalecimento da imagem da empresa perante a sociedade. E por fim fazer com que os colaboradores adotem como estilo de vida, e pratiquem em qualquer ambiente em que estiverem, não meramente como imposição institucional.

Manutenção Autônoma

Takahashi & Osada apud Britto & Pereira (2004), apresentam a manutenção autônoma como uma forma de reduzir custos de manutenção atribuindo ao operador maior responsabilidade sobre  o equipamento, possibilitando o aumento da vida útil.

  Segundo Britto & Pereira (2004), os resultados na área de produção são obtidos através do desenvolvimento do operador, atribuindo a ele a responsabilidade de zelar pelo equipamento. Com isso, ele desenvolverá habilidades para inspecionar, detectar problemas em fase inicial e até realizar pequenos reparos, ajustes e regulagens.

O treinamento dos funcionários dará um novo impulso ao programa 5S, passando a realização não apenas da limpeza, mas a prática de inspecionar e detectar falhas potenciais no equipamento, dando-lhe uma nova extensão, o operador é critico, não apenas realizador de tarefas, há um maior comprometimento com a manutenção do seu instrumento de trabalho, realizando manutenção autônoma.

Segundo J. C. Souza (2001), a manutenção autônoma envolve e ensina o colaborador a conhecer melhor o equipamento, descobrir deficiências de sua máquina, por meio dos planos de limpeza e inspeção.

O processo tem como foco o desenvolvimento das habilidades dos operadores, de forma que os mesmos tenham domínio sobre seus equipamentos. O propósito disto é torná-los aptos a agir como sensor humano, promovendo ao seu ambiente de trabalho as mudanças que vão garantir alto nível de produtividade.

Para Britto & Pereira (2004), a implantação Manutenção Autônoma deve ter três propósitos:

1.            determinar uma meta comum para a produção e manutenção, de forma que juntas  estabeleçam as condições básicas de funcionamento dos equipamentos a fim de reduzir o desgaste acelerado;

2.            determinar programa de treinamento para os operadores aprenderem mais sobre as funções de seus equipamentos, os problemas mais comuns que podem ocorrer, como devem ser tratados e como podem evitá-los;

3.            preparar os operadores para serem parceiros ativos da manutenção e engenharia em busca de uma melhora contínua do rendimento global e confiabilidade de seu equipamento.

     Técnicas de Analises de Falha.

 Segundo Comitti (2006), na maioria das vezes só conseguimos observar os desgastes em seus momentos finais, quando está próximo de ocorrer à quebra. Para o  estudo dos sistemas pode-se utilizar a técnica de análise de falhas, a qual irá revelar o verdadeiro estado do sistema, a natureza do desgaste, objetivando evitar a repetição da ocorrência.

As origens das falhas estão nos danos sofridos por peças ou componentes, estas  podem estar em: erro de especificação ou de projeto, falhas de fabricação, instalação imprópria, manutenção imprópria, operação imprópria e tempo de uso.

Essas técnicas basicamente identificam a causa do problema, sugere uma ação de bloqueio e solução de problema que impactam negativamente na confiabilidade. Essa ferramenta requer uma equipe altamente especializada, formada por grupos multidisciplinares, para prática da Engenharia da Manutenção.

Dentre as técnicas de análises estão:

-FMEA- Failure Mode and Effect Analysis- Análise do modo e Efeito da Falha- Este método consiste na análise das falhas em processos e componentes, possibilita a tomada de decisão antecipadamente. Segundo Comitte (2005),a abordagem do problema parte da causa para o defeito, à análise deve ser documentada passo a passo.

-RCFA- Root cause Failure Analysis – Análise da Causa Raiz da Falha- é um processo investigativo estruturado que objetiva identificar a verdadeira causa de um problema e as ações necessárias para eliminar e mitigar o problema. Cochran (2002) afirma que a identificação da causa-raiz provém diretamente da definição do problema por si só. Ele aborda ainda um problema típico desta fase, o erro no sintoma da causa-raiz. Antes de os membros das equipes serem solicitados a participar da solução de problemas, eles devem receber um treinamento de como distinguir sintomas de causas-raiz. (Entre as ferramentas apropriadas estão: brainstorming, diagramas de causa e efeito etc.)

-MASP- Método de Análise e Solução de Problema- O MASP é uma metodologia poderosa, quando implementada com alto grau de disciplina e profissionalismo.

O método tem como ponto fundamental a realização de pequenas melhorias, implementadas por técnicas sistemáticas para otimização e tomada de decisão.

O MASP utiliza-se da identificação e análise de prioridades, sendo considerado uma peça fundamental para que o controle de qualidade nos processos possa ser exercido. Segundo Campos aput Alves, Pietrobon, Júnior, Francisco (2007), considera-se o MASP como sendo o PDCA (Plan – planejar; Do – executar; Check – verificar; Action – atuar).

“O método MASP, aplicado ao processo, baseia-se na obtenção de dados que comprovem hipóteses e teorias levantadas previamente, através de ferramentas e métodos que possam identificar as causas e as soluções para os problemas. O raciocínio lógico no método possui forma estruturada e disciplinada, não se devendo queimar etapas. Os tipos de ferramentas a serem utilizadas e a sua informatização vão depender também dos tipos de projetos, sistema de desenvolvimento de produto ou melhoria e das estratégias adotadas pelas empresas”.ALVES, PIETROBON, JÚNIOR, FRANCISCO, (2007, p.05)

   - PDCA -  O Ciclo PDCA nasceu no escopo da tecnologia TQC (Total Quality Control) como uma ferramenta que melhor representava o ciclo de gerenciamento de uma atividade, segue os seguintes passos:

·         Plan (planejamento) : estabelecer missão, visão, objetivos (metas), procedimentos e processos (metodologias) necessários para o atingimentos dos resultados.

·         Do (execução) : realizar, executar as atividades.

·         Check (verificação) : monitorar e avaliar periodicamenteos resultados

·    Act (ação) : Agir de acordo com o avaliado e de acordo com os relatórios, eventualmente determinar e confeccionar novos planos de ação, de forma a melhorar a qualidade, eficiência e eficácia , aprimorando a execução e corrigindo eventuais falhas.

- 3 GEN - Métodos dos porquês - É um método prático, que trata as falhas dos equipamentos, procurando entender as causas das falhas. Uma vez apresentado o problema que tem que ser resolvido, inicia-se o questionamento, porque aconteceu o problema, seguindo na seqüência perguntando “por que” a cada resposta dada, o problema pode ser estruturado utilizando o diagrama de árvore.

Manutenção Baseada na confiabilidade – RCM

Moubray aput Marcorin & Lima(2003), diz que RCM é como uma filosofia de trabalho. Para Souza & Lima (2003) RCM é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seu usuário quer que faça.

Comitti (2005) diz que RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional.

Pode-se dizer que a RCM é a técnica de engenharia que estuda os sistemas e equipamentos dando-lhe um tratamento científico e identificando os modos de falha, as causas e os efeitos que ela pode trazer, e realização da melhor maneira de proceder quanto ao problema.

Esta ferramenta procura  por meio da identificação dos parâmetros operacionais, determinar as melhores ações de prevenção, o estudo dos equipamentos irá propiciar embasamento cientifico para determinação da confiabilidade de cada sistema.

O estudo da confiabilidade pode dar ao sistema um maior controle dos recursos, do dimensionamento de sobressalentes, uma maior racionalidade da manutenção, podendo determinar a melhor hora de  parar a máquina.

Garbatov & Soares apud Marcorin & Lima (2003), estudaram a opção de uso do RCM na redução de custos de manutenção em estruturas flutuantes. Apesar de aplicados em uma área não industrial, seus cálculos mostraram que o RCM diminui os custos na medida em que reduz o número de intervenções.

Mais aplicado à indústria, o estudo de Deshpande & Modak apud Marcorin e Lima (2003) mostra, com uma análise de custos, como o RCM pode ser usado na otimização das intervenções preventivas, reduzindo o custo dos sistemas de operação e manutenção, uma vez que as paradas são programadas com base em um estudo mais científico das probabilidades de falha.

A metodologia é baseada em questionamentos dos problemas que encontra sob análises criticas.

- Qual as funções e padrões de desempenho do equipamento?

- De que forma ele falha?

- O que causa cada falha?

- O que ocorre quando acontece a falha?

- O que pode ser feito para prevenir a falha?

     
      Como respostas aos questionamentos haverá um redirecionamento e otimização do programa de manutenção, obtendo inúmeros benefícios: maior rendimento aos sistemas produtivos, aumentando a disponibilidade dos equipamentos, maior eficiência, melhor desempenho dos equipamentos, aumento da vida útil e maior integração da equipe de manutenção..

Objetivos e planejamento para uma gestão da manutenção eficaz

Engenharia Mecânica