Custos de Manutenção.

Custo de Manutenção do Sistema Produtivo.

As paradas dos equipamentos geram custos proporcionais à importância da máquina no processo. Para Kardec apud Rocha & Docol (2006) estão classificados em três categorias:

·              Custos diretos: são os necessários para manter o equipamento em operação.

·     Custos de perdas de produção: relacionados com os custos causados pela parada (falha) do equipamento.

·              Custos indiretos: são custos de apoio administrativo para manutenção.

Lima, Souza, Silva & Almeida (2001, p. 36), em seu artigo expõe que:

“Com o tempo o custo de manutenção se apresenta na forma de uma curva ascendente devido à redução da vida útil dos equipamentos, com conseqüente depreciação do ativo, perda de produção ou qualidade dos serviços, aumento de aquisição de peças de reposição, aumento do estoque de matéria prima improdutiva, pagamento de horas extras ao pessoal executor da manutenção corretiva, perda de mercado, alem do aumento de riscos de acidente de trabalho”.  

Ainda segundo Lima, Souza, Silva & Almeida (2001), O custo total de uma parada de equipamento é a soma do Custo de Manutenção e o Custo de Indisponibilidade (custo de perda de produção, penalidade comercial, imagem da empresa, etc).

Chlu & Huang apud Marcorin & Lima (2004), realizaram um estudo matemático que mostra a relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e da produtividade, chegando a conclusão que se pode alcançar o melhor custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva.

O custo da indisponibilidade está concentrado nas perdas decorrente da parada da produção, do defeito nos produtos, do restabelecimento da produção, e das penalidades comerciais, com possíveis conseqüências para a imagem da empresa, Mirshawa & Olmedo, apud MARCORIN & LIMA (2003).

 Outra questão importante para a Gestão da Manutenção é, sem dúvida, o problema do dimensionamento de sobressalentes, tendo em vista as suas implicações sobre o desempenho da manutenção. O dimensionamento das peças de reposição da manutenção influência fortemente os custos e a lucratividade.(Ferreira, de Melo & Almeida, 2001).

O problema (sobressalentes) a ser estudado, relaciona-se com o comportamento que a variável número de falhas apresenta em função do tempo. Deve-se considerar também a independência das falhas entre os itens que compõe o sistema.

O estudo sobre a confiabilidade ou a taxa de falhas do equipamento, e um elo importantíssimo para o planejamento, dimensionamento de sobressalentes e equipamentos,  e a estimativa dos custos operacionais de manutenção. As especificações adquiridas junto ao fornecedor do equipamento nem sempre dão os parâmetros reais para determinação do momento exato de realização da preventiva, sabe-se que o melhor parâmetro é obtido por monitoramento em tempo real.

O RCM vem auxiliar na determinação da compra de sobressalente, na formulação da melhor política para estoque  e na redução dos custos. Segundo o Comitê Pan-americano de Engenharia de Manutenção- Copiman apud Capelli (2003), as empresas que utilizam metodologia pró-ativa, e preditiva possuem entre 48% a 78% a mais de eficiência operacional.

Entendendo a Manutenção em função do Sistema de Produção.

Manutenção Produtiva Total - MPT